Simulación manejo de cucharas en Acería y Colada Continua para estudiar aumentos de producción
Mineral de hierro, caliza y carbón coke ingresan a uno de los dos “Altos Hornos”, reactores verticales que mantienen aire precalentado a 1.000 grados Celsius. La combinación de altas temperaturas y gases reductores permiten obtener fierro en estado líquido (arrabio). Diariamente, en Huachipato se producen 3.000 toneladas de arrabio y los desechos de esta producción (escoria) se venden como materia prima a Cementos Bío Bío.
El arrabio se traslada en vagones ferroviarios llamados “cucharas torpedo” hasta la “Acería de Convertidores al Oxígeno” (CONOX). En este lugar se procesa junto a chatarra metálica seleccionada y, gracias a las reacciones que se provocan al inyectar oxígeno de alta presión, se produce el acero. Durante este complejo proceso que ocurre a altas temperaturas se forma un nuevo tipo de escoria –formada esencialmente por caliza, fósforo y azufre- que es bastante utilizada en el relleno de caminos, por el sector forestal.
La carga líquida de acero ardiendo es nuevamente vaciada a un vagón y pasa por una estación de ajuste metalúrgico donde se afina su composición química, se obtiene la temperatura deseada y se limpian las impurezas. En este estado el acero está listo para ser vaciado a las máquinas que cuentan con moldes de cobre refrigerados por agua para asegurar su solidificación en forma de dos productos: planchones (planchas) o palanquillas (barras).
SIMULART desarrolló el modelamiento y simulación del manejo de cucharas en acería y colada continua con el objetivo de estudiar un aumento de producción a 2.5 y 3.0 millones de toneladas de acero liquido y diseñar de esta forma los sistemas de manejo de materiales que aseguran la continuidad operacional.
Haga click en el boton «Play» para ejecutar el modelo de simulación.
¿Quiere conocer más sobre este caso?
Si quiere más información sobre este caso, regístrese para agendar la visita de un especialista quien desarrollará una demostración y le presentará los antecedentes de como se desarrolló este estudio, la información requerida, los análisis generados y los beneficios obtenidos por la empresa al disponer de información predictiva para el procesos de toma de decisiones.
Estudio de capacidad en Centro de Distribución
Simulación desarrollada con ProModel para determinar la capacidad máxima de un CD de una importante empresa Chilena. A través del estudio del modelo de simulación (réplica del sistema real) se pudo conocer anticipadamente los resultados respecto la capacidad instalada del Centro de Distribución; el impacto de un aumento de la demanda; cuellos de botella presentes y d) cantidad de recursos necesarios para la operación.
El modelo de simulación considera en detalle los ingresos diarios de camiones y camionetas provenientes de distintos sectores de Santiago; proceso de recepción de los productos; flujo de los productos dentro del Centro de distribución; procesamiento de cada tipo de producto; flujos de los productos hacia despacho y proceso de despacho de los productos del Centro de distribución. Además se considera a todos los operadores y su respectiva estructura de turnos de trabajo. El modelo fue validado comparando los resultados de la simulación de un periodo de tiempo con información conocida de como operó el sistema realmente.
Distintos escenarios fueron simulados, de esta forma la gerencia obtuvo contundente información de como se comporta el sistema bajo diversas condiciones operacionales. Con esta información se tomaron importantes decisiones de inversión que resultaron incrementos en productividad y reducciones de costos.
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